丸いスパイク。木製品のスパイク接続

建具の製造に使用さまざまな方法パーツの接続。接続の選択は、製品のデザイン、素材、目的によって異なります。製品が複雑で独創的であるほど、接続の種類も複雑になります。

過去の巨匠たちは、最も複雑で信頼性の高い接続を使用して、木材から複雑な家具を作り、建物全体を釘を一本も使わずに作りました。彼らの作品はロシア国民の誇りです。これらのアイテムは、今でもその建築、想像力、創意工夫で想像力を驚かせます。武器庫で現代のマスター過去の経験と新技術、強力な接着剤、および部品の接続の問題を簡単かつ効率的に解決できるさまざまなデバイス。最も一般的で耐久性のある接続は、接着剤でパーツをスパイク編みすることです。構造を強化するために、ネジや追加の留め具が使用されることもあります。

個々のボード（プロット）からシールドを製造するには、多くの手法が使用されます。これは、シールドの目的によって異なります。シールドへのプロットの簡単な接続 - ラリー- これは滑らかなフーガにそれらを接着しています。つまり、ジョイントで処理されたエッジです。シールドのエッジの強度を高めるために、四分の一または溝とコームが選択されます。端に溝が選択されており、レールは合板で作られていますが、プラグインレールでプロットを結集することが可能です。

プラグインラウンドダボでプロットを接続できます。スパイクの直径はプロットの厚さの 0.5 倍、長さは直径の 8 ～ 10 倍にする必要があります。スパイク 100-150 mm のインストールのステップ。厚い板からドア用の大規模なシールドを作成する必要がある場合は、2 つのダボで補強し、基部 (ダブテール) まで幅が広がっている切断された横方向の溝にそれらを打ち込みます。ダボは補強するか、バックボードと同じ高さにすることができます。このようなシールドのボードは、反りを避けるために幅を広くしないでください。ラリーの例を図に示します。 32.

建具では、長さに沿って木片を接続する、つまりスプライスする必要がある場合があります。スプライシングの例はたくさんありますが、主なものを分析します。

接着剤でスプライシングを終了大きな強度を提供しないため、バーの面または端に沿って追加の留め具がある場合にのみ使用されます。スプライシングを強化するために使用 「口ひげ」のつながり、つまり、ブランクの端は、プロファイル軸に対して鋭角で接着されます。鈍さのある段付きの「ヒゲ」は、接着面積を増やし、接続をより丈夫にします。良い結果また、半木のスプライシングも行い、コーナーと中間のジョイントにも使用されます。長いロックのためにブランクの端に切り欠きが作られている場合、接続はさらにきつくなります - そのような部分はどんな負荷条件下でも完全に機能します。

ボードの長さに沿って接着剤でストレートまたはウェッジスパイクに接続する方が効率的です。それらは十分な強度を提供します。

端部または端部と中間部を斜めに接続するには、次のように適用します。 スパイク接続. この接続は、スパイクと目、スパイクとソケット、または溝と尾根の 2 つの要素で構成されます。スパイクは平らで、台形 (ダブテール) で、鋸歯状で丸く、設計に応じて、部品の端に作られる中実のものと、別々に作られるプラグインのものがあります。プラグインラウンドスパイクと呼ばれますダボ: 結合する部品の全長に沿って走る平らなスパイクで、尾根があります。スパイクには側面があります-頬。バーの切断端部分はショルダーと呼ばれます。ワークピースの端にある 3 つの側面に開いたネストを呼びます アイレット.

スパイクは、接合するパーツの太さや幅によって、1本、2本、複数本、ストレート、半黒、黒などの形状があります。スパイクの数が多いほど、より多くのエリア結合、接続がより強力になります。

中間ジョイントでは、余分な接着剤を集めるために、スタッドのソケットの深さをスタッドの長さより2〜3 mm長くします。スパイクがソケットに入りやすく、肩への接着剤のはみ出しが少なくなるように、スパイクの端は面取りされています。スパイクをマーキングしてソーイングするときは、接続の密度が強度の決定要因であることに留意する必要があります。

角度を付けた部品のより単純な接続は、プラグインの丸いスパイクです。このような接続の利点は、製造の容易さと構造強度です。丸いプラグインスパイクの直径 - ダボは、接続されたパネルパーツの厚さの 0.4 ～ 0.6 に等しく、長さは少なくとも直径の 6 ～ 8 倍にする必要があります。ダボは広葉樹でできています。ダボ用の穴の深さは、余分な接着剤を集めるためのスペースを作るために 3 ～ 4 mm 大きくなっています。スパイクの接続を図に示します。 33、側面を脚に取り付けるためのオプション - 図中。 34、およびボックス接続 - 図中。 35.

米。 33.部品のスパイク接続：a - シングルスパイク。 b - 目; で - 巣; g - 半分の木の接続。 d - プラグインラウンドスパイク。 e - 単一の開いたスパイクで。 g - 耳が聞こえない単一のスパイクで。 h - 半暗闇の単一のスパイクで。そして - プラグインラウンドスパイクを備えた「口ひげ」。 to - 片側の「口ひげ」の開いたスパイク。 l - 聴覚障害者の秘密のスパイクを備えた「口ひげ」。 m - プラグインの平らな閉じたスパイクを備えた「口ひげ」。へ - プラグインオープンスパイクを備えた「口ひげ」

米。 35.ボックスジョイント：a - ストレートオープンスパイク。 b - 斜めの開いたスパイク。開いたスパイク「ダブテール」; g - 半隠しスパイク「ダブテール」; e - 結合されたオープンスパイク「ダブテール」。 e - 閉じたスパイク「ダブテール」を組み合わせたもの。 g - プラグインラウンドスパイク。 h - プラグインレールの溝。そして - 溝と頂上で; k - 爪の四分の一

釘、ネジ、スタッドの接続

コーナースパイクジョイント、特にバーのフレームでの追加の固定には、木製の釘- ピン留め。ぴったりとフィットさせるために、それらは小さな円錐で作られ、準備された穴に接着剤で取り付けられます。ピンは、スタッドとアイを貫通するように、スタッドの側面に垂直に配置されます。ダボの出端は製品と同一面にカットされています。

建具・家具製品の製造においては、場合によっては釘打ちが不可欠な場合があります（例えば、間仕切りの取り付け、組み込み機器、シールドの作成など）。一見単純そうに見えますが、誰もがこの仕事を正しくできるわけではありません。硬い木材に釘を打ち込むのは簡単ではありません。時には余分な釘が打ち込まれ、製品の外観が損なわれます。信頼性の高い固定などに最適な釘の長さを見つけることができない場合があります。次の点に注意してください。

1) 硬材部品または端部を接続する場合は、直径 5 mm を超える釘を打ち込む必要があります。ドリル穴打ち込まれた釘の直径の0.9の直径で; 穴の深さは、釘の長さの 0.6 である必要があります。

2）貫通しない釘で部品を確実に接続するには、それらの間の距離が釘の直径の15倍以上である必要があります。曲げのあるスルーパンチの場合、この距離を 2 ～ 3 倍に増やす必要があります。釘で抜く製品の場合、釘の挟み込み部分の長さは、打ち抜く部分の厚みの2倍以上必要です。

3) 釘を打ち込む場合、釘の長さは、打ち落とす要素の厚さの 1/3 の部分以上にする必要があります。

爪の端は繊維を横切って曲がっています。ロックに曲げるには、古い三角ヤスリを使用します。曲げると、爪はフックの形になります。ヤスリを取り除いた後、フックを木材に打ち込みます。接続をより耐久性のあるものにするために、釘は特定の角度で詰められています。オーバーレイ付きのシールドの製造では、釘は市松模様に打ち出されます。ブランクのノックダウンが重量で発生した場合は、より重いハンマーが下からブランクの下に置き換えられます。

釘抜きやトングで釘を抜きます。彼らが一緒なら裏曲がっている場合は、釘抜きの鋭い端で曲げてノックアウトし、帽子をつかむことができます。表面のへこみを避けるために、釘抜きの下に木片を置きます。

大工仕事では、ネジを使用して、ヒンジ、ハンドル、ロック、その他の要素を皿頭で固定します。ビルトイン家具の製造において、部品の接着が難しい場合や分解が必要な場合は、ナベ頭ネジを使用して装飾を行います。

硬材へのねじ込みは困難なため、ねじ切り残し部の直径0.8、ねじ長さの1/2～3/4の長さで穴をあけております。ネジの締め付けをスピードアップするには、ドライバーでブレースまたはドリルを使用します。ネジを打ち込むことができず、切り込みが潰れ、ネジが通る場所で木材が破壊され、保持力が40％に低下します。

装飾目的のためのスラブ材料の開いた端は、プロファイルドレールまたはグレージングビードで覆われていることがあります. それらは通常、スタッドで補強された接着剤に取り付けられています。

ヘアピン両端が尖った棒です。目詰まりすると、スタッドの先端がやや深くなり、まっすぐになった木の繊維がくぼみを引き締めます。スラットも、上記の技法を使用して小さな平らな釘で固定されます。

もう1つのマスタークラスは、非常に詳細であり、アレクサンダーからも同様に有用であると言わざるを得ません. 今日はスパイク接続についてお話します。直ほぞは大工仕事の基本です。職人の条件で（同時に装備された大工作業場で）それを実行する方法は、今日のレッスンを教えてくれます。

幅の広いブランクと狭いブランクの 2 つのブランクの例を使用して、ほぞ接続を作成する基本原則を考えてみましょう。すべての部品の厚さは 30 mm になります。まず、ブランクの幅に注意してください.次に、ハンガーを脇に置く必要があります.通常、これは材料の1/3です.1cm内側に後退し、メモします.
大工の正方形を使用してマーキングを行うのが最も便利です
幅の狭いワークピースですべてが単純な場合は、幅の広いワークピースの場合、セグメント化されたスパイクを作成する必要があります（グリップを向上させるため）。セグメント化されています。つまり、いくつかの小さな棘で構成されています。これを行うには、中心を見つけます
各方向に 1 cm 後退します。肩に、私たちは注意します。
これが得られるものです。影の部分が膨らみます。
溝の深さはスタンディングの半分である必要があります。この場合 30mmですが、接着剤が出てくるように2〜3mm深くする必要があります. ドリルの深さを電気テープでマークします。ドリルはワークの中心にセットされます。

掘削機と充填機の助けを借りて、すでに検討しています。（ちなみに、通常のボール盤）。まず、いくつかの隣接する穴をドリルで開けます。

次に、埋め込みドリルでワークピースを左右に動かしながら、残りのジャンパーを切り落とします。
これが、原始的な穴あけおよび溝切り装置の助けを借りて、溝がどのようになるかです。もちろん、それは完全に美しいわけではなく、エッジが丸くなっていますが、正確に指定された寸法を持ち、ワークピースの中心に正確に配置されています。
プロのワークショップでは、このようなほぞ穴加工機が使用されています。

これが溝の出来上がりです-プロの穴あけおよび溝切り装置の助けを借りて、その後スパイクを丸める必要はありません
スパイク自体の準備に目を向けます。アマチュアのテクニックから始めましょう-キャリッジで円形のスパイクを鋸で挽きます。

まず、マーキングラインに沿ってカットを行い、次にワークピースをずらしながら余分な材料を徐々に取り除きます。

ワークピースを裏返し、すべての面で操作を繰り返します。

その結果、とてもきれいなスパイクができました。しかし、それは少し改善する必要があります。
スパイクを溝に入れるには 2 つの方法があります。 1つ目は、ノミを取り、溝の丸みを削ることです
または2番目のオプションは、ヤスリを取り、溝の下のスパイクの端を丸めることです
私たちは、幅の広いカッターを備えたフライスカッターであるプロのデバイスで幅の広いワークピースを作成します。

同様に、すべての側面からスパイクをバイパスします。すべてが 1 回のパスで取得されます - キャリッジを使用するよりもはるかに高速です。

スパイクを同じ円形でセグメント化します。

ディスクのオフセットを調整してギャップを取り除きます。

さて、舌と溝ができたので、それらの接続に移りましょう。接着剤でなければなりません。

接着するときは、内側または目から溝に注油する必要があり、スパイクの表面もコーティングする必要があります。

「ワークピースの端に注油することはお勧めしません。彼はまだプレートに固執しません-スパイクと内面ワイヤー。接着剤に含まれる水分の影響でスパイクとアイレットが膨張し、強力な継ぎ目の条件が作成されるため、多くの潤滑剤を塗布する必要はありません。」

潤滑剤は、スパイクと目の両方にする必要があります。

次に、プレス（wima）を使用します. そのようなものがない場合は、すべてのプロセスをマレットで実行できます.
余分な接着剤を拭き取ります

幅の広いワークピースで同じ操作を実行します。接着剤を塗布し、接続します

餌

押し込みます。

要約:

スパイクジョイントとフレーム構造の製造では、スタンディングを長くする必要があります。しっぽを残す。スタンドのテールは、材料の厚さの分だけ両側のファサードよりも長くする必要があります。これは、プレス中にワークピースが繊維に沿って分散しないようにするためです。

幅の広いワークピースの場合、セグメントほぞを使用する必要があります。スパイクの厚さは常に基準に従って作られています - 材料の厚さの 1/3、少なくとも材料の厚さの 1/4 が許容されます。ショルダー - 素材の厚さの 1/3、スパイク間のギャップは素材の厚さの 2/3 です。

いずれにせよ、とげはより厚くする必要があります。針葉樹の場合は 0.2 mm 厚く、広葉樹の場合は 0.1 mm 厚くなりますが、これはすべて木材の収縮によるものです。

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詳細カテゴリ: 木と材木

バーのスパイクジョイント

一般情報. 木工の主な化合物は スパイクした. 次の 2 つの要素で構成されます。 とげと巣（目）。 スパイクがある全体と プラグイン. ソリッドスパイク接合する部品の端に作られています。通常、ソリッドスパイクはフラットです。 スパイクを挿入する平らでも丸でもよい。関節の強度という点では、ソリッドスパイクもプラグインスパイクも同じです。スパイクは スルーと聴覚障害者. スパイクを通してハトメやスルーソケットに接続する際は、嵌合部を貫通して貫通させます。 耳の聞こえないとげ貫通していないソケットと嵌合し、その深さがスパイクの長さより少なくとも 2 mm 大きい。
スパイクの数、形状、およびサイズは、接続の強度に大きく影響します。スパイクの数が増えると、結合面積と接続強度が増加しますが、製造時間は増加します。
建具接合部の強度は、木材の品質、接合要素の製造精度、接着剤の品質、および接着条件にも依存します。ジョイントの要素に木材の欠陥があってはならず、ジョイント自体に亀裂や亀裂があってはなりません。

半分の木の部分の端を結合する. このような接続は、 長さ、エンド、ミドル(下図)。それらは製造が非常に簡単ですが、動作中の強度が低くなります。

木の半分に木材を接合する:
あ - 長さで;b - 角度のある; Ⅴ - 真ん中.

製作にあたっては、接合部の厚みに合わせて木材を切り落とします。長さに沿った接続要素の長さは、接続部分の厚さの2〜2.5倍です。接続の要素は、接着剤で固定されています。ジョイントの強度を高めるために、釘、ネジ、またはダボでさらに強化されています。
長さと端に沿って半分の木を接続するには、塊状の廃材を使用できます。

コーナーエンドコネクション (英国)。最大のシンプルさと高強度は、スパイクを介してまっすぐに開く接続によって特徴付けられます。これらの接続の重大な欠点は、要素の端がパーツの両側に表示され、外観が悪化することです。したがって、このような接続は、オーバーヘッドまたはそれらと接触する部分でスパイクを閉じることができる構造で使用されます。
シングルスパイクを介してオープンへの接続 (UK-1); スパイクの太さ ( S1）と肩（ S2）は、次の式を使用して計算されます（下の図、あ ):

S 1 \u003d 0.4S 0; S 2 \u003d 0.5（S 0 - S 1）、
どこ S0- 部品の厚さ。

このグループのより耐久性のある化合物は、 ダブルスルーオープン UK-2（米。 b ）と トリプル UK-3 スパイク（米。 Ⅴ ）。このような接続を行うには、正確な寸法と接続要素のソーイングが必要です。
半暗闇とのスパイク接続、（米。 日、日 ）より複雑な形状をしているため、製造がより困難です。これらのジョイントのスタッドの厚さは、ジョイントの厚さと同様に計算されます UK-1.
これらの接続は、 盲目の棘を通して UK-4（米。 G ）と スパイクを通して UK-5（米。 d ）。つながりの強さに応じて UK-4と UK-5上記の化合物よりも劣っています。それらは、接続の高い強度が必要とされず、別の部品の端面と嵌合する部品の外観への損傷を避ける必要がある場合に使用されます。

闇と棘の繋がり（米。 へ、へ ）することができます を通して UK-7と盲目 UK-6 スパイク。スタッドと肩の厚さは、ハーフダークオープンスルーシングルスタッドとの接続と同じ方法で決定されます。

丸型プラグインスパイク (ダボ) の接続まっすぐなオープンスパイクの接続よりも強度がやや劣ります。ただし、木材の節約にもなります。以前は、ダボは主に広葉樹で作られていましたが、現在ではプラスチック製のダボも広く使用されています。これらの化合物は、製造が容易であることも特徴です。これを行うには、必要な直径の穴を開け、接着剤にスパイクを取り付け、嵌合部品の圧力に耐える必要があります。丸いプラグインスパイクに接続するダボの直径は、次の式を使用して計算されます。 d = 0.4S0.
連動して UK-9スルースパイクは許可されます (図と ).

プラグイン式フラットほぞ付き口ひげ接続持てる 終えた (UK-11）と盲目 (UK-10) スパイク（米。 k、l ）。これらの接続は、丸いプラグインスパイクの接続と比較して、強度が低く、製造がより複雑であるという特徴があります。外観が美しく、均一な仕上がり（特に裏抜け）が得られます。ほぞ接続の厚さ UK-10と UK-11式によって決定される S 1 \u003d 0.4S 0.ダブルプラグインスパイクで「口ひげ」に接続できますが、 S 1 \u003d 0.2S 0.
ギア接続 UK-12- これ新しい種類その要素はマシン上で実行されます。

スパイク接着ジョイントには、コーナージョイントとエッジジョイントがあります。
スパイクジョイントまたは編み物の要素はスパイクであり、
ハトメ、巣、溝、櫛。

スパイクの形状は、平らな台形 (「ダブテール」) です。
そして丸い。設計によるワンピース、パーツと一緒に作られた、
とプラグイン、別々に作成。

差し込み式の丸型スパイクはダボ、差し込み式の平型スパイク、
スラットを使用して、結合する部品の全長に沿って通過します。
コーナージョイントは、エンド、ミドル、ボックスのいずれかです。
端末接続は図 (1) に示されています。

a - シングルスルーオープン。
b - 「口ひげ」でシングルを開きます。
中 - 半暗闇ではありません。
g - 暗闇が通り抜けていません。
d - ブラインドダボ。
e - 「口ひげ」のブラインドダボ。
g - プラグインフラット非貫通。
h - プラグインフラットスルー。

一本の直線で開いたトゲの関節は強度が高い (a)
そして「口ひげ」（b）。

スパイク 1 本の最適な太さは、0.4 バーの太さです。
セミダークネスブラインド付きスタッド (c) とスルー、ダークブラインド付きスタッド (d) とスルーの接続は、「組み立て中にバーが反転しないように接続を保護する必要がある場合に使用されます。
ブラインドスタッド付きジョイントは、望ましい構造で提供されます
スパイクの先端を隠します。
スパイクの幅は、バーの幅、ブラインドの長さの 0.6 ～ 0.7 に等しくなります。
スパイク - バーの幅の 0.5-0.8、半暗さの長さ - スパイクの長さの 0.3-0.5。
ブラインドダボの接続 (d) と直角のスルー、「口ひげ」のブラインドダボの接続 (e) は、まっすぐ開いた接続よりも強度が劣ります。
約 35% 上昇します。
しかし、ほとんどの家具製品では、ジョイントに作用する負荷がこれらのジョイントを破壊する負荷よりもはるかに小さいことを考慮すると、木材を節約するためにダボのジョイントを推奨することができます.

ダボの直径は、バーの厚さ 0.4 に相当します。
ダボの長さ - 直径2.5～6mm。
ダボ間の距離、およびバーの端から
ダボは少なくとも 2 ～ 3d である必要があります。ここで、d はダボの直径です。
直角ジョイントで同等のジョイント強度を確保
バーの端にある相手バーの端と端に推奨されます
ダボを 0.55 の深さまで押し込み、端に
ダボの全長の 0.45 の深さまで。
例えば、椅子の側面と脚を接続する場合、ダボの全長が60mmの場合、
引き出し側の端でのプレスの深さは0.55x60 = 33 mmになります。
脚の端を押し込む深さは 0.45x60 = 27 mm です。

プラグインフラットスパイク非スルー (g) およびスルー (h) を使用した「口ひげ」の接続
結合するパーツの端を隠すことができますが、ソリッドスパイクの結合よりも耐久性が低くなります。
強度を高めるために、ジョイントはダブルプラグインスパイクで使用されています。

プラグインシングルスパイクの厚さは、0.4 バーの厚さ、ダブル - 0.2 バーの厚さです。
細いバーを接続するには、通常、厚さ 2 mm のベニヤスパイクが使用されます。
非スルースパイクの幅は、バーの幅の 0.75、バーの幅の 1 ～ 1.2 です。

図2

ほぞの角中央接続、シングルスルーおよびブラインドイン
アイレット（図2 a）または溝を貫通していないバーの端に形成されています
その全長に沿って、またはスパイクごとに個別に。

アイに接続したときのスパイクの長さは、アイのあるバーの幅の 0.3 ～ 0.8 です。
溝に接続する場合 - 溝のあるバーの幅の 0.2-0.3。
ダブテールスパイクのバーの角度中央接続は、非貫通 (図 2 b)、バーの厚さの半分を通過、および貫通することができます。

スパイクの長さは付属のバーの幅の0.3～0.5、
スパイク角度 -10*。
溝とブラインドタングのコーナージョイント（図2 c）が提供します正しい位置組み立て途中のパーツ。
コームの長さは、バーの厚さの 0.3 ～ 0.5 mm である必要があります。
接続は、バーの端から離れた溝で配置することをお勧めします
10mm以上。
ストレートオープンスタッド (図 2d) とスタッドのボックスコーナージョイント
「ダブテール」オープン (図 2 e) とセミシークレット (図 2 e) があります。
高強度。
ストレートスパイクの太さは6～16mmで2mm刻み。
スパイクの最も幅の広い部分のダブテールスパイクの厚さは、バーの厚さの 0.85 です。
スパイク角 10*.
スパイクは、バーの端から少なくともその厚さの 0.75 の距離に配置する必要があります。

ダボオープン（図 2 g）およびノンスルー（図 2 h）のボックスジョイントは、接着面積が小さいため、このようなジョイントを使用する必要があります。
ダボに主な負荷がかかる場合
伸ばすのではなく、切るのです。

ジョイントあたりのダボの数が増えると、ジョイントの取り付けと組み立てが複雑になりますが、強度が増すことに注意してください。
1 つの接続に 4 つ以上のダボを配置することはお勧めしません。
ダボの直径 8 と 10 mm、長さ 30 ～ 40 mm。
プラグインレールを使用した「口ひげ」のボックスコーナー接続 (図 2 i) は、次の場合に使用されます。
接合するパーツの端を隠す必要があります。
接続の強度を上げるために、金属コーナー、木製ブロック（ボス）などで追加の固定を適用できます。
ラスの幅は接続されたプレートの厚さに等しく、厚さは4〜6 mmです。
レールは合板で製作。
レールを使用すると、端に沿ってプラグインレール (図 2 j) にしっかりと接続されます。
クロスグレインウッドまたは合板。
レールの幅は 20 ～ 30 mm、木製レールの厚さは 0.4 厚です。
ブランク、合板 - 3-6 mm。
ダボの接合部 (図 2k) では、ダボの直径は 8 ～ 10 mm、長さは 30 ～ 40 mm です。
接続あたりのダボの数は 4 以下です。
ダボの接着接合部の強度は大きく異なります
ダボのデザインから。
ダボは、硬質広葉樹の円筒形のブランクから作られています。
ダボを取り付ける際に、接着面からのりのはみ出しを防ぐため、
ダボの成形面を波型にし、
ダボの端に面取りが形成されています（図3a）。

図3

ダボの表面を波形にするために、特別な口径が使用されます
(図 3 b)、これは厚さ 5 ～ 6 mm の鋼板です。
4 つの円錐形の穴、それぞれ直径 0.5 mm
ダボ径より小さい。
高さ 0.5 mm の歯は、円錐形の穴の上母線に針ヤスリでカットされます。
ハンマーの打撃でワークピースをゲージ穴に打ち込むと、ワークピースの表面に波形が形成されます。
口径がない場合、ワークピースの波形はやすりで実行されます。
ダボを取り付けるためのソケットの直径は、ダボの直径と同じです。
スタッドとラグの合わせ面は機械加工する必要があります
十分な精度で。
フラットスパイクとラグの合わせ面は下にマークされています

厚み計でのこぎり。
このマーキングは、対になるワークピースの同じ偏差で行われるため、マーキングエラーはソーイングの精度に影響しません。

カットゾーン 1 は、ライン 2 の幅の半分をキャプチャする必要があります。
さらに、アイをファイリングする場合、カットゾーンはリスクの内側、アイの本体 (図 4 a) にあり、スパイクをソーイングする場合、リスクの外側、アイの本体にあります。スパイクの頬（図4 b）。

このようなスパイクと目の鋸引きにより、追加の後処理なしで、十分な精度でパーツを接続できます。
ダブテールスパイク (図 4 c) を使用して鉛筆でマークします。
少しまたは目で。

スパイクをソーイングするとき、カッティングゾーンは外側からのリスクの隣にあります
スパイク側。
スパイクの形成後 (図 4 d)、目がマークされます。
目を切断するときの切断ゾーンは、リスクの隣にあります。
アイレットの内側。
ソーイングスパイクとアイレットは、ハンドソーでの作業で十分な経験を積み、ソーイング技術を練習した後にのみ開始する必要があります.

片側の歯のセットが不均一な場合、鋸刃がマークからずれることがあります。
このような欠陥は、鋸引きの開始時に排除する必要があります。

同意します、丸い木製のブランクの端に完全な丸いスパイクをすばやく効率的にカットすることは非常に問題があります. もちろん、CNC テノニングマシンの幸せな所有者ではない場合。ワークショップやワークショップがそれほど豊かに「詰め込まれていない」人のために、この問題を解決するためのエレガントな方法を提供します。 15分で即興材料からシンプルで信頼性の高い導体を作る

1. ワーク

木材または MDF の小さなブロックが必要です。おおよその寸法 - セクション 4x4 cm、長さ約 10 cm ただし、意図したスパイクの直径とワークピースのサイズによって異なります。

2. ワーク用穴

あなたの直径に等しい直径でバーに穴を開けますラウンドブランク. 穴が小さな許容範囲で判明した場合、それは非常に良いでしょう。

少しの余裕は問題ありません。将来的には、これによりスパイクの切断が容易になります。ただし、無理をしないでください。そうしないと、バックラッシュが発生する可能性があります

3. リミッター

加工中にワークが故障しないようにするには、リミッターを取り付ける必要があります。これを行うには、バーのベースと同じサイズのファイバーボードまたは薄い MDF プレートを切り取ります。もちろん、木工用接着剤でベースをバーに接着することもできますが、簡単に行う方が理にかなっています - これらの2つの部分を両面テープで接続します.